এর নাকাল পদ্ধতিগ্রহের বল কলমোটামুটিভাবে ভেজা নাকাল এবং শুকনো নাকাল মধ্যে বিভক্ত করা যেতে পারে. অবশ্যই, যদি ভাঙ্গা হয়, তবে নিম্ন-তাপমাত্রা গ্রাইন্ডিং, উচ্চ-তাপমাত্রা গ্রাইন্ডিং, প্রতিরক্ষামূলক বায়ুমণ্ডল গ্রাইন্ডিং, ভ্যাকুয়াম গ্রাইন্ডিং ইত্যাদিও রয়েছে৷ কিন্তু এই গ্রাইন্ডিং পদ্ধতিগুলিকে মূলত ওয়েট গ্রাইন্ডিং বা শুকনো নাকাল হিসাবে শ্রেণীবদ্ধ করা হয়৷
যখন প্ল্যানেটারি বল মিলের ব্যবহারকারীরা উপকরণ পিষে, তারা শুকনো নাকাল বা ভেজা নাকাল বেছে নিন নাকাল ফলাফলের উপর একটি বড় প্রভাব ফেলবে। কীভাবে আরও উপযুক্ত গ্রাইন্ডিং পদ্ধতি বেছে নেওয়া যায় তার জন্য দুটি গ্রাইন্ডিং পদ্ধতির মধ্যে পার্থক্য বোঝা প্রয়োজন।
ওয়েট গ্রাইন্ডিং একটি বেশি ব্যবহৃত পদ্ধতি। শুকনো নাকাল সঙ্গে তুলনা, এর নাকাল দক্ষতা উচ্চ এবং সূক্ষ্মতা ভাল. উপাদান গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়া হল যে উপাদানের বড় কণা গ্রহের বল মিলের নাকাল মাধ্যমে ঘর্ষণ, শিয়ারিং এবং প্রভাব অধীনে ফাটল দেখায়। কর্মের সময় বৃদ্ধির সাথে সাথে ফাটলগুলি ক্রমাগত জমা হতে থাকে এবং ছোট কণাতে ভেঙে যায়। শুকনো গ্রাইন্ডিংয়ের সময়, কণা এবং গ্রাইন্ডিং মিডিয়ার মধ্যে সংঘর্ষ এবং এক্সট্রুশনের ফলে ফাটলগুলি আবার "নিরাময়" হবে, যার ফলে ছোট কণা তৈরি হতে ব্যর্থ হবে। ভেজা গ্রাইন্ডিংয়ের সময়, তরল গ্রাইন্ডিং এইডগুলি ফাটলগুলিকে "নিরাময়" থেকে আটকাতে প্রবেশ করবে এবং ছোট কণার গঠন আর প্রভাবিত হবে না, যার ফলে নাকালের দক্ষতা এবং সূক্ষ্মতা উন্নত হবে।
যাইহোক, যখন প্ল্যানেটারি বল মিল ওয়েট গ্রাইন্ডিং হয়, তখন গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়া চলাকালীন পদার্থের সাথে বিক্রিয়া করা এবং অন্যান্য পদার্থ তৈরি করা থেকে বিরত রাখার জন্য বিভিন্ন গ্রাইন্ডিং এইডের প্রয়োজন হয়, যার ফলে গ্রাইন্ডিং ব্যর্থ হয়। নাকালের পরে উপাদানের শুকানোর প্রক্রিয়া চলাকালীন, স্ফটিককরণ ঘটতে পারে এবং কণাগুলি একত্রিত হয়ে সমষ্টি তৈরি করে, যার ফলে গ্রাইন্ডিং প্রভাব অনেক কমে যায়। শুকনো নাকাল সময়, নাকাল বয়াম নিজেই আকৃতির কারণে, একটি নির্দিষ্ট মৃত কোণ গঠিত হবে, এবং মৃত কোণে উপকরণ সম্পূর্ণরূপে মাটি হতে পারে না। যখন উপকরণগুলি মিশ্রিত এবং ছড়িয়ে দেওয়ার প্রয়োজন হয় তখন এটি শুকনো নাকালের জন্য উপযুক্ত নয়।
